 |
| Menge: | |
|---|---|
AV10 AV13 AV15 AV17 AV22
Der EPDM-Zahnkeilriemen für Kraftfahrzeuge verfügt über eine geformte Kerbenkonstruktion, die die Riemenflexibilität erhöht und die Biegespannungen während des Betriebs reduziert. Durch das gezahnte Profil kann sich der Riemen mit geringerem Widerstand um Riemenscheiben mit kleinerem Durchmesser wickeln, was zu einem geringeren Energieverbrauch im Vergleich zu standardmäßig umwickelten Keilriemen beiträgt. Dieses Design verbessert außerdem die Wärmeverteilung über die Riemenoberfläche und sorgt so für eine gleichbleibende Leistung bei erhöhten Motorraumtemperaturen.
Der aus der Gummimischung EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer) hergestellte Riemen weist eine Beständigkeit gegen Ozon, Witterungseinflüsse und thermische Alterung auf. Eingebettete Polyester-Zugstränge verlaufen in Längsrichtung im Riemenkörper und sorgen für strukturelle Festigkeit und Dimensionsstabilität. Die Gummimischung ist so formuliert, dass sie Öleinwirkung und Temperaturschwankungen standhält, die häufig in der Umgebung von Automobilmotoren auftreten.
Der EPDM-Zahnkeilriemen ist in fünf Standardquerschnittsgrößen erhältlich, um unterschiedlichen Riemenscheibenkonfigurationen und Kraftübertragungsanforderungen verschiedener Fahrzeugmodelle gerecht zu werden.
Modell | Obere Breite (mm) | Höhe (mm) | Winkel |
|---|---|---|---|
AV10 | 10 | 6 | 40° |
AV13 | 13 | 8 | 40° |
AV15 | 15 | 10 | 40° |
AV17 | 17 | 11 | 40° |
AV22 | 22 | 14 | 40° |
Produktmarkierungen auf der Bandoberfläche geben sowohl die Querschnittsgröße als auch die effektive Länge an. Die Beispielbezeichnung „AV10×1280“ entspricht einem AV10-Profilband mit einer Nutzlänge von 1280 mm. Die Längenverfügbarkeit variiert je nach Modell, um unterschiedlichen Motorlayouts und Nebenaggregatantriebskonfigurationen gerecht zu werden.
Die gezahnte Keilriemenkonstruktion sorgt für die Kraftübertragung durch Reibungskontakt zwischen den Riemenseitenwänden und den Riemenscheibenrillen. Die geformte Kerbengeometrie verringert die Biegeermüdung, was längere Wartungsintervalle unterstützt und die Häufigkeit des Austauschs verringert. Für kommerzielle Beschaffungsmanager bedeutet dies weniger Wartungseingriffe und geringere damit verbundene Arbeitskosten über den Lebenszyklus des Bandes.
Die Materialeigenschaften von EPDM ermöglichen den Betrieb des Riemens in einem Temperaturbereich, der für die meisten Motorräume von Pkw und Nutzfahrzeugen geeignet ist. Die Gummimischung widersteht einer Verschlechterung durch zufälligen Ölkontakt und Einwirkung von Motorflüssigkeiten, was dazu beiträgt, die Integrität des Riemens während der routinemäßigen Lebensdauer aufrechtzuerhalten.
Im Vergleich zu umwickelten Keilriemenalternativen weist die gezahnte Konstruktion aufgrund des geringeren Biegewiderstands einen geringeren Energieverlust auf. Die wartungsfreie Eigenschaft bedeutet, dass über die standardmäßigen Spannungsprüfungen während der planmäßigen Fahrzeugwartung hinaus keine regelmäßige Schmierung oder Einstellung erforderlich ist.
Die Herstellung von Keilriemen mit EPDM-Zähnen erfolgt in einem mehrstufigen Herstellungsprozess, der das Mischen der Gummimischung, den Riemenaufbau, die Vulkanisierung und die Endkontrolle umfasst. Jede Stufe umfasst Maßkontrollen und Materialeigenschaftentests, um sicherzustellen, dass die fertigen Riemen die festgelegten Toleranzen für Länge, Breite und Querschnittsprofil einhalten. Die konsistente Maßgenauigkeit über alle Produktionschargen hinweg unterstützt die Austauschbarkeit und reduziert die Installationszeit für Flottenwartungsarbeiten.
Während der Produktion werden Eigenschaften der Gummimischung wie Härte, Zugfestigkeit und Bruchdehnung getestet, um die Einhaltung der Rezepturspezifikationen zu überprüfen. Außerdem wird die Haftfestigkeit des Zugseils bewertet, um zu bestätigen, dass die Verbindung zwischen dem Seil und dem Gummikörper den festgelegten Leistungskriterien entspricht.
EPDM-Zahnkeilriemen werden in Personenkraftwagen, leichten Nutzfahrzeugen und Nebenantriebssystemen für schwere Lkw-Motoren eingesetzt. Zu den üblichen Anwendungen gehören Generatorantriebe, Wasserpumpenantriebe, Servolenkungspumpenantriebe und Klimaanlagenkompressorantriebe. Das spezifische Modell und die erforderliche Länge hängen von der Konstruktion des Riemenscheibensystems des Fahrzeugherstellers ab.
Bei einem gezahnten Keilriemen sind in die Innenfläche Kerben eingearbeitet, die senkrecht zur Riemenlänge verlaufen. Durch diese Kerben lässt sich der Riemen leichter um Riemenscheiben mit kleinem Durchmesser biegen, wodurch die Wärmeentwicklung und der Energieverlust verringert werden. Ein umwickelter Keilriemen verfügt über eine Stoffummantelung, die den gesamten Riemenkörper umhüllt, und arbeitet im Allgemeinen mit höheren Spannungsniveaus und höherem Energieverbrauch.
Die Austauschintervalle variieren je nach Fahrzeughersteller und Betriebsbedingungen. Die meisten Automobilhersteller schreiben Inspektionen in geplanten Wartungsintervallen vor, typischerweise alle 60.000 bis 100.000 Kilometer, wobei der Austausch auf der Grundlage einer visuellen Inspektion des Riemenzustands erfolgt, einschließlich Rissbildung, Ausfransung oder Verglasung an den Seitenwänden.
EPDM-Gummi behält seine Flexibilität bei niedrigen Temperaturen, was die Riemenleistung in Regionen mit kaltem Klima unterstützt. Das Material widersteht einer Rissbildung durch Temperaturwechsel zwischen Kaltstartbedingungen und normalen Betriebstemperaturen.
Keilriemen mit EPDM-Zähnen in den Größen AV17 und AV22 werden üblicherweise für Antriebssysteme von Nutzfahrzeugen mit hoher Beanspruchung spezifiziert, darunter Lichtmaschinen, Kühlgebläse und Klimakompressoren von Lastkraftwagen. Die EPDM-Mischung sorgt für thermische Stabilität für einen längeren Betrieb unter Hochlastbedingungen, und das gezahnte Design reduziert die Wärmeentwicklung bei Anwendungen mit mehreren Riemenscheibenumwicklungen.
